(一)將乳化液的濃度由2.5%提高到4%左右，增大軋制過程中軋輥與八角鋼管帶鋼有效接觸區(qū)的油膜厚度，提高潤滑性能，降低摩察系數(shù)，從而降低軋制力，改善厚度波動(dòng)。

　　(二)通過添加酸性添加劑，使乳化液pH值控制在5-5.5，使軋制油顆粒度趨于增大，降低乳化液穩(wěn)定性，使ESI由60%-80%降低到40%-60%，從而提高油水分離效果，改善八角鋼管的潤滑條件。

　　(三)降低工作輥輥面粗糙度，將輥面粗糙度由0.8-1.0μm減小到0.4-0.6μm。

　　(四)壓縮軋制道次，減小因加工硬化引起變形抗力增大導(dǎo)致的八角鋼管道次軋制力增大，厚度波動(dòng)。

　　(五)將軋機(jī)正常生產(chǎn)時(shí)乳化液的加熱溫度由50-55 ℃，提高為55-60 ℃，以加快乳化液油滴分子的運(yùn)動(dòng)速度，使油滴分子聚集度增大，改善潤滑條件。

　　(六)啟車后直接升速軋制，以改善乳化液潤滑條件，增加軋輥與八角鋼管帶鋼之間軋制油量和油膜厚度，減小摩察系數(shù)，降低軋制力，減小厚度波動(dòng)。

　　(七)增加工作輥熱輥時(shí)間，使輥面熱凸度均勻。對(duì)于輥徑360-385mm的工作輥適當(dāng)增加軋制燙輥材。軋制燙輥材就是軋制0.3mm以下薄規(guī)格帶鋼之前，先軋制2、3卷0.6mm以上帶鋼，讓工作輥輥面與輥身熱透性均勻，保證有效壓下效率，解決軋輥壓靠時(shí)有效軋制力減小問題。

　　(八)將八角鋼管道次壓下率由25%左右提高到30%以上，并將成品道次軋制時(shí)手動(dòng)加卷取張力，以彌補(bǔ)壓下率調(diào)整后的不足，保證成品道次軋制到目標(biāo)厚度。

　　(九)優(yōu)先使用小輥徑工作輥，通過軋輥優(yōu)化分配，盡量安排小輥徑工作輥生產(chǎn)0.3mm以下薄規(guī)格的八角鋼管帶鋼。